Im Folgenden finden Sie das maximal zulässige Tastverhältnis für Ihre Anwendung unter Berücksichtigung des Prozentsatzes des Eingangsstroms über den Dauerstrom:

Zum Beispiel: Wenn Ihr Aktuator einen kontinuierlichen Nennstrom von 10 A und eine kontinuierliche Kraftbewertung von 1000 lbf hat, bedeutet dies, dass etwa 10 A benötigt werden, um 1000 lbf Kraft zu erzeugen, oder 5 A, um 500 lbf Kraft zu erzeugen, und so weiter. Was ist, wenn Sie mehr als 1000 lbf drücken müssen? In den meisten Fällen würden Sie einen stärkeren Stator oder einen größeren Aktuator betrachten. Was ist, wenn es nur für ein paar Sekunden ist? Könnten Sie den aktuellen Antrieb überarbeiten? Nun, die Antwort ist ja, und es ist nicht allzu schwierig, nach wie viel zu berechnen.

Nehmen wir an, Sie müssen 1500 lbf drücken. Dies entspräche dem 1,5-fachen des Dauerstroms von 10 A. Wenn Sie unten nachsehen, empfiehlt die Grafik in diesem Fall nicht mehr als ein Arbeitszyklus von 22%. Dies bedeutet, dass Sie den Aktuator 22% der Zeit bei 15 A ohne Überhitzung laufen lassen können. Die anderen 78% der Zeit muss es ausgeschaltet / gekühlt werden.

Wie lange kann man bei Spitzenstrom laufen?

Keine einfache Frage, keine einfache Antwort. In Wirklichkeit beeinflussen so viele Dinge dies (wie das System aufgebaut ist und wie gut der Aktuator in der Lage ist, Wärme abzuleiten, gibt es zusätzliche Kühlkörper, Partikel in der Luft, Vakuumgrad, jedes Mal neue Starttemperatur? (d.h. beginnt nicht immer mit Kälte usw.). Daher sind genaue Zeiten und Temperaturen ziemlich schwer zu schätzen.

Zum Beispiel: Bei Spitzenstrom (2x kontinuierlich) beträgt das zulässige Tastverhältnis 4%. Das bedeutet jedoch nicht, dass Sie 4 Stunden am Stück laufen können, solange Sie 96 Stunden Freizeit dazwischen haben. Aus Erfahrung ist eine gute Faustregel, die wir geschätzt haben, 30s bis eine Minute Spitzenstromlaufzeit. Versuchen Sie, es darunter zu halten, und lassen Sie es dann natürlich für die anderen 96% der Zeit abkühlen.

Wir werden oft nach Nachschmierintervallen gefragt. Die Realität ist, dass es kein generisches Intervall gibt, um Aktuatoren wieder zu schmieren. Es hängt von so vielen Dingen ab und jede Anwendung und Situation ist anders, es ist fast unmöglich, ein Rückschmierintervall pro Anwendung genau zu berechnen. Stattdessen haben wir eine grobe Richtlinientabelle (siehe unten), um den Benutzern eine Vorstellung davon zu geben, wann sie mit der Suche nach altem kontaminiertem Fett beginnen sollten, das ersetzt werden muss. Da jedoch Umgebungstemperatur, Wärmeableitung, Geschwindigkeitsschwankungen, Partikel in der Luft usw. von Anwendung zu Anwendung so stark variieren können, ist dies nur eine Richtlinie. Der Aktuator sollte häufiger um den Zeitraum herum überprüft werden, den diese Tabelle vorschlägt, und sobald bemerkt wird, dass das Fett zum Austausch bereit ist (Schmutzig, kontaminiert / sehr dunkel, gefüllt mit Partikeln / Ablagerungen), kann ein Rückschmierintervall bestimmt werden.

Denken Sie daran, dass Fett gereinigt und ersetzt werden muss – legen Sie nicht einfach mehr ein. (Mit Ausnahme von FTXs können diese 5-6 Fette verarbeiten, bevor sie gereinigt werden müssen)

Eine sehr häufige Frage für uns. Für den Aktuator selbst ist das einfach. Es gibt eine mechanische Vorrichtungsgenauigkeit der Schraube, die normalerweise 0,001 Zoll / ft beträgt, eine typische Spezifikation für Präzisionspositionierschrauben jeder Art. Dies bedeutet, dass an jedem Punkt über die kumulative Länge der Schraube die Leitung um maximal 0,001 Zoll pro Fuß Schraubenlänge variiert. Dies ist nicht dasselbe wie mechanische Wiederholbarkeit. Die mechanische Wiederholbarkeit ist eine Toleranz dafür, wie nahe an die gleiche lineare Position die Schraube zurückkehrt, wenn sie sich aus der gleichen Richtung nähert und genau die gleiche Anzahl von Umdrehungen fährt. Dieser Wert beträgt ungefähr 0,0004 Zoll.

Die elektronische Positionierauflösung ist eine Funktion des Feedback-Gerätes und des Servoverstärkers. Nehmen wir an, wir haben Exlars Standard-Encoder auf einem GSX30 mit 0,2 Zoll pro Umdrehung Blei auf der Rollenschraube. Der Standard-Encoder von Exlar verfügt über 2048 Leitungen und 8192 elektronische Impulse pro Umdrehung, die er an den Servoantrieb ausgibt. In einer perfekten Welt wäre die Positionierungsauflösung also (0,2 Zoll / U) / (8192 Impulse / U) oder 0,0000244 Zoll. Jeder, der Servoantriebe verwendet hat, weiß, dass man nicht zu einem Encoder-Impuls positionieren kann. Lassen Sie uns 10 Encoderimpulse als eine vernünftige beste Positionierungsfunktion verwenden. Dies gibt uns eine Positionierungsauflösung von 0,000244 Zoll.

Weitere Dinge zu beachten: Bei der Wiederholbarkeit und Genauigkeit müssen auch einige Dinge berücksichtigt werden. Eine davon ist die Steifigkeit des Systems. Die Steifigkeit gibt an, wie stark sich das System unter Druck- oder Zugkräften dehnt oder komprimiert. Wenn die Kombination der Steifigkeit des Aktuators und der Steifigkeit des mechanischen Systems, einschließlich aller Kupplungen, Montageflächen usw., mehr Kompression oder Dehnung als die erforderliche Positionierungsauflösung des Systems ermöglicht, ist es nahezu unmöglich, akzeptable Positionierungsergebnisse zu erzielen. Eine weitere Überlegung ist die thermische Ausdehnung und Kontraktion. Stellen Sie sich einen GS-Aktuator vor, der an einem Werkzeug befestigt ist, das einen Präzisionsschleifprozess durchführt. Unter der Annahme, dass das Werkzeug aus Stahl besteht und 12 Zoll lang ist, führt ein Temperaturanstieg von 5 Grad dazu, dass sich das Werkzeug um 0,0006 Zoll ausdehnt. Wenn das System für 0,0002-Zoll-Bewegungen programmiert ist, kann diese Erweiterung zu ernsthaften Positionierungsproblemen führen. Gleiches gilt für die Komponenten des Aktuators selbst. Die Antriebsstange kann die Temperatur von einem Kaltstart bis zur Betriebstemperatur ändern. Diese Änderung muss möglicherweise bei sehr präzisen Positionierungsanwendungen berücksichtigt werden.